1)凸模磨損太快

　　主要原因:①模具間隙偏小,一般建議模具總間隙為材料板厚的20%～25%。②凸凹模具的對(duì)中性不好,包括模座和模具導(dǎo)向組件及轉(zhuǎn)塔鑲套精度不足等原因造成模具對(duì)中性不好。③凸模溫度過(guò)高,主要是由于同一模具連續(xù)長(zhǎng)時(shí)間沖壓造成沖頭過(guò)熱。④模具刃磨方法不當(dāng),造成模具退火,磨損加劇。⑤局部的單邊沖切,如步?jīng)_、沖角或剪切時(shí),側(cè)向力會(huì)使沖頭偏向一邊,該邊的間隙減小,造成模具磨損嚴(yán)重,如果機(jī)床模具安裝精度不高,嚴(yán)重的會(huì)使沖頭偏過(guò)下模,造成凸模和凹模損壞。

　　(2)模具帶料問(wèn)題

　　模具帶料會(huì)造成廢料反彈,其相關(guān)因素:①模具刃口的鋒利程度,刃口的圓角越大,越容易造成廢料反彈。②模具的入模量,機(jī)床每個(gè)工位的入模量是一定的,模具入模量小,容易造成廢料反彈。③模具的間隙是否合理,如果模具間隙不合適,容易造成廢料反彈。④被加工板材表面是否存在較多的油物。⑤彈簧疲勞損壞。

　　防止模具帶料的方法:①使用專用的防帶料凹模。②模具經(jīng)常刃磨保持鋒利,并退磁處理。③增大凹模間隙。④采用斜刃口模具代替平刃口模具。⑤模具安裝退料器。⑥合理增大模具的入模量。⑦檢查模具彈簧或卸料套的疲勞強(qiáng)度。

　　(3)模具對(duì)中性問(wèn)題

　　模具在使用中容易發(fā)生沖芯各側(cè)位置的磨損量不同,有的部分有較大劃痕,磨損較快,這種情況在細(xì)窄的長(zhǎng)方模具上特別明顯。該問(wèn)題主要原因:①機(jī)床轉(zhuǎn)塔設(shè)計(jì)或加工精度不足,主要是上下轉(zhuǎn)盤的模具安裝座的對(duì)中性不好。②模具的設(shè)計(jì)或加工精度不能滿足要求。③模具凸模的導(dǎo)套精度不夠。④模具間隙選擇不合適。⑤模具安裝座或模具導(dǎo)套由于長(zhǎng)期使用磨損造成對(duì)中性不好。

　　為防止模具磨損不一致,應(yīng):①定期采用對(duì)中芯棒對(duì)機(jī)床轉(zhuǎn)塔和安裝座進(jìn)行對(duì)中性檢查調(diào)整。②及時(shí)更換模具導(dǎo)套并選用合適間隙的凸凹模具。③采用全導(dǎo)程模具。④加強(qiáng)操作人員的責(zé)任心,發(fā)現(xiàn)后及時(shí)查找原因,避免造成更大損失。

　　(4)特殊成形模具使用

　　為滿足生產(chǎn)需要,經(jīng)常需要使用成形模具或特殊模具,主要有橋形模具、百葉窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺紋模具、凸臺(tái)模具、拉伸模具、組合式模具等,使用特殊或成形模具可以大大提高生產(chǎn)效率,但是成形模具價(jià)格較高,通常是普通模具的4～5倍。為避免失誤,應(yīng)注意和遵循以下原則:

　?、倌＞甙惭b時(shí)進(jìn)行方向檢查,確保模具凸凹模安裝方向一致。

　?、诟鶕?jù)要求正確調(diào)整模具的沖壓深度,每次調(diào)整最好不超過(guò)0.15mm。

　?、凼褂幂^低的沖切速度。

　?、馨宀囊秸麩o(wú)變形或翹起。

　　⑤成形加工位置應(yīng)盡量遠(yuǎn)離夾鉗。

　?、蕹尚文＞呤褂脮r(shí)應(yīng)避免向下成形操作。

　?、邲_壓時(shí)按照先普通模具沖壓,最后使用成形模具。

　　1、模具選用的注意事項(xiàng)

　　(一)標(biāo)準(zhǔn)模具的選用

　　(1)模具的刃口直徑應(yīng)盡量大于加工板厚的2倍，直徑一般應(yīng)大于3mm，否則易折斷，壽命極短;但也不是絕對(duì)的，3mm直徑以下推薦使用進(jìn)口高速鋼作為模具材料。

　　(2)加工厚板的模具尺寸接近工位極限尺寸時(shí)請(qǐng)往上選用大一級(jí)的工位以保證有足夠的退料力。

　　(3)加工厚板的模具刃口不允許有尖角，所有尖角應(yīng)改為圓角過(guò)渡，否則極易磨損或塌角，推薦在一般情況下，盡可能用R>0.25t的圓角半徑來(lái)代替清角。

　　(4)當(dāng)加工的板材為高Cr材料(如1Cr13等不銹鋼)及熱軋板材時(shí)，由于板材固有的特性而不宜采用國(guó)產(chǎn)高Cr模具，否則極易磨損、拉毛以及帶料等一系列弊病，推薦使用進(jìn)口高速工具鋼來(lái)作為模具材料。

　　(二)成型模具的選用：

　　(1)不同的數(shù)控沖床滑塊的打擊行程不同，因此要注意成型模具閉合高度的調(diào)整，為保證成型的充分，推薦使用可調(diào)式打擊頭，應(yīng)仔細(xì)的調(diào)整，每次調(diào)整最好不要超過(guò)0.10mm，否則容易造成模具損壞，甚至于損壞機(jī)器。

　　(2)成型應(yīng)盡量淺，一般來(lái)說(shuō)成型總高度不大于8mm，之所以有這個(gè)高度所以它的卸料需要較長(zhǎng)時(shí)間，成型加工時(shí)一定要采用低速，最好要有延時(shí)。

　　(3)成型模具工位附近的工位不可用，因?yàn)槌尚湍＞吒叨冗h(yuǎn)遠(yuǎn)大于普通模，最好是成型加工放在程序的最后來(lái)實(shí)現(xiàn)，沖完后拆除。

　　(4)對(duì)于拉伸成型模具，請(qǐng)選用輕型彈簧組件，以防止板料的撕裂或變形不均勻及卸料困難等。

　　(5)訂貨時(shí)注意模具的讓位問(wèn)題，如兩個(gè)成型的距離(前后、左右)比較近，請(qǐng)一定與我們講清楚，否則有可能會(huì)出現(xiàn)干涉的情況。

　　(6)成型模調(diào)整方法

　　a、成型模具裝上后，將件2松開(kāi)，將件1順時(shí)針旋轉(zhuǎn)，旋至最低點(diǎn)，再擰緊件

　　b、先空沖一下，如無(wú)異常，將板料送入沖壓，量一下成型高度，如高度不夠則將件2松開(kāi)，件1逆時(shí)針旋轉(zhuǎn)(旋轉(zhuǎn)一圈一般為2mm，具體看螺紋牙距的大小，請(qǐng)適度調(diào)節(jié)，以免損壞模具)，再擰緊件2，不斷地調(diào)整、試沖，直到達(dá)到要求高度。